1. Consideraciones materiales
1. Acero de aleación de alta resistencia: normalmente se utiliza acero con alto contenido de carbono (por ejemplo, 4140, 42CrMo4) o aceros de aleación (por ejemplo, 30Mn5) parabarras de vueloDurabilidad y resistencia al desgaste.
2. Dureza y tenacidad: Cementación superficial (p. ej., carburación) para dureza superficial, especialmente en puntas de barras de vuelo (55-60 HRC) con núcleo tenaz. Temple y revenido para equilibrar resistencia y flexibilidad.
3. Resistencia a la abrasión: Los aditivos como el cromo o el boro mejoran la resistencia al desgaste contra la abrasión del carbón/roca.
4. Resistencia a la corrosión: Recubrimientos (por ejemplo, galvanizado) o variantes de acero inoxidable en entornos corrosivos.
5. Soldabilidad: Variantes bajas en carbono o tratamientos térmicos previos y posteriores a la soldadura para evitar la fragilidad.
2. Proceso de forja
1. Método: Forja en matriz cerrada para alinear el flujo de grano y mejorar la integridad estructural. Forja en prensa para precisión en formas complejas.
2. Calentamiento: Las piezas se calientan a 1100–1200 °C (para acero) para garantizar su maleabilidad.
3. Tratamiento post-forjado:
4. Normalizar para aliviar el estrés.
5. Temple (aceite/agua) y revenido (300–600 °C) para obtener la dureza deseada.
6. Mecanizado: Mecanizado CNC para tolerancias precisas (±0,1 mm).
7. Mejora de la superficie: Granallado para inducir tensión de compresión y reducir la fatiga.
3. Inspección y pruebas
1. Controles visuales y dimensionales: Inspeccione si hay grietas o defectos; utilice calibradores o CMM para dimensiones críticas (espesor, alineación de orificios).
2. Prueba de dureza: escala Rockwell C para superficie, Brinell para núcleo.
3. NDT: Inspección por partículas magnéticas (MPI) para defectos superficiales; Pruebas ultrasónicas (UT) para defectos internos.
4. Prueba de carga (si corresponde): aplicar 1,5 veces la carga operativa para validar la integridad.
5. Ensayo de tracción: con probeta del mismo material y proceso de forjado y tratamiento térmico con barras de vuelo, sujeto a ensayo de tracción de probeta y/o ensayo de impacto.
6. Análisis metalúrgico: Microscopía para comprobar la estructura del grano y la composición de fases.
7. Certificación: Cumplimiento de normas ISO 9001/14001 o ASTM.
4. Puntos de ensamblaje cruciales con cadenas y ruedas dentadas para minería
1. Alineación: utilice herramientas de alineación láser para garantizar una desviación de <0,5 mm/m; la desalineación provoca un desgaste desigual de la rueda dentada.
2. Tensión: Óptimacadena de eslabones redondostensión (por ejemplo, 1–2% de alargamiento) para evitar deslizamiento o estrés excesivo.
3. Lubricación: Aplique grasa de alta presión para reducir la fricción y evitar el desgaste.
4. Enganche de la rueda dentada: Coincidenciarueda de espigasPerfil de diente (por ejemplo, DIN 8187/8188) según el paso de la cadena minera; inspeccionar si hay desgaste (>10 % de adelgazamiento del diente requiere reemplazo).
5. Fijación: apriete los pernos según las especificaciones del fabricante (por ejemplo, 250–300 Nm para pernos M20) con compuestos fijadores de roscas.
6. Controles previos al montaje: Reemplace las ruedas dentadas/eslabones de la cadena de minería desgastados; asegúrese de que el espaciado de las barras de vuelo coincida con el diseño del transportador.
7. Prueba posterior al montaje: Ejecute bajo carga (2 a 4 horas) para verificar si hay vibraciones o ruidos anormales.
8. Factores ambientales: Sella las juntas contra la entrada de polvo de carbón y humedad.
9. Monitoreo: Instale sensores IoT para el seguimiento en tiempo real de la tensión, la temperatura y el desgaste.
5. Mantenimiento y capacitación
1. Capacitación del personal: Enfatizar el manejo adecuado, los procedimientos de torsión y las técnicas de alineación.
2. Mantenimiento predictivo: escaneos termográficos regulares y análisis de vibraciones para prevenir fallas.
Al abordar estos factores,barras de vueloPuede maximizar la eficiencia de AFC/BSL, reducir el tiempo de inactividad y extender la vida útil en entornos mineros exigentes.
Hora de publicación: 04-mar-2025
